新工艺氨水不需要循环制备，可一次合格（装置试车除外）

而且冷却水消耗量仅为传统生产工艺的1/5~1/8，同时产生等量的氨。 新工艺系统中各管道和阀门的流通面积仅为传统工艺的1/6，再加上只需要一个小型氨产品储罐，设备、阀门、管道、泵房和设备的投资与传统工艺相比节省的地基不是一个小数目； 3、四季均可生产高浓度、高品质氨：传统工艺在炎热季节生产。 困难，配制时间是寒冷季节的两倍以上，且浓度不能提高，一般不超过20%。 整个系统存在严重的腐蚀、磨损、气蚀等现象，氨水中带入的杂质影响产品质量。 对比：新型超氨吸收工艺在夏季仍可生产25～30%氨（产品氨温度15～25℃），生产强度基本不受温度影响。 生产流程短，吸收条件温和，整个系统采用不锈钢材质。 不存在污染的可能性，因此特别擅长生产高纯度试剂氨（需辅助设备）。 4、管理维护方便：传统工艺中有两个储罐和氨水制备泵需要相互隔离。 阀门必须具有高可靠性，一般需要双阀门保险。 氨水制备泵在运行过程中不可避免地会出现泄漏，需要经常进行维护。 排气管一般由铝管制成。 直接向排气管入口添加液氨，会对排气管造成严重的空化。 如果管道内有声音，就会发生气蚀。 更换也频繁，氨泄漏量也不小，污染环境也比较大。 ：新型超氨吸收工艺的生产装置均不存在上述问题。 超氨吸收器不需要维护，而且根据最新技术，即使泄漏也不会影响其使用。

大型连续生产化工厂配套“新型超氨吸收技术”装置没有任何风险。 五年全面保障。 如果极少数阀门出现问题，可以在短时间内停止装置并更换。 无需双阀备份。 氨系统消除了动态密封点，甚至将静态密封点降低到难以想象的水平。 另外，可以实现密闭式生产和废气净化，环境无氨，甚至杜绝了水蒸气的现象，因此氨生产的一些特点在生产现场是完全看不到的。 新工艺的连续生产方式特别适合大型生产设备，并便于自动控制。 加氨量由加氨压力指示器控制，纯水量由流量计指示控制。 重复性好，氨浓度稳定。 新工艺的循环水采用软水或脱盐水，不存在加药、浓缩比等管理问题，不会腐蚀、堵塞设备。 据分析，新工艺处理一吨液氨的完整处理成本（包括设备折旧、人工、纯净水、电耗……40至60元。如果生产20%的氨，1000-采用类型装置，那么每吨氨水的处理成本不到10元，装置越大，成本越低，也有一些替代氨水生产装置，采用不同的氨水生产方法，一类是将排管改为液氨蒸发器+石墨降膜吸收塔，较排管有一定的改进，环境较好，但能耗大工业氨水，需要冷量大，设备多，生产量大。强度受水温影响较大；第二类是生产量较少的用户，对产品质量要求不高，采用多个承压储罐串联吸收液氨。 加入液氨后，待其冷却后再使用。

因为数量少，储水罐大，而且制作也比较直观，用普通水就可以了，很多用户都在使用。 占地面积较大，各储罐需呈阶梯式布置或罐间可连接氨水泵。 由于冷却慢，生产能力小。 压力生产增加设备投资。 也有一些氨用户使用少量的氨。 他们采用一种非常原始的方法，就是通过喷水的方式将液氨汽化，然后直接倒入软水或去离子水中吸收。 桶内安装盘管，通水冷却，吸收温度在40℃左右，这种方法氨的损失比较大。 工业氨执行HG1-88-1981标准。 质量：工业氨为无色透明或微黄色液体，供工农业用。 有刺鼻气味。 注：1）使用密封玻璃瓶、罐、铁桶、氨罐车、槽船运输危险化学品的企业，必须具备交通管理部门颁发的《中华人民共和国道路运输经营许可证危险货物运输资质》。 ; 2）氨水应存放在阴凉、防风、隔绝火的地方，以减少氨的挥发，避免爆炸事故； 3）每批氨水应附有质量说明书和合格证，内容包括：生产企业名称、产品名称、产品类别、罐车或罐船号、批号、生产日期、产品净重、质量证明该产品符合本标准及本标准号的要求。 质量标准：指标名称：一等品、二等品、合格品、颜色、编号含量、残留物含量0.30.3